Test e collaudo dei chiller: cosa sapere

I chiller industriali rappresentano il cuore pulsante di numerosi processi produttivi, mantenendo le temperature adeguate ad apparecchiature e ambienti. Il test e collaudo dei chiller industriali non è solo un passaggio finale nella produzione, ma un vero e proprio investimento nella qualità e nella sicurezza dell’intero sistema.

Questo articolo esplorerà le fasi e i vantaggi del test e del collaudo dei chiller, offrendo una guida completa per comprendere l’importanza di queste verifiche.
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1. Introduzione: perché il collaudo è essenziale per i chiller

Una delle promesse principali di un buon chiller è garantire performance costanti ed efficienza energetica nel tempo. Test approfonditi e rigorosi permettono di verificare che ogni componente del macchinario sia in “perfetta forma”, riducendo i rischi di malfunzionamenti futuri. Ma quali sono i reali vantaggi di un collaudo completo?

Attraverso un collaudo rigoroso, si può assicurare che il chiller operi come progettato, raggiungendo i parametri stabiliti di temperatura, efficienza e sicurezza. Questo processo previene anche problemi di affidabilità e riduce i costi di manutenzione a lungo termine.

Durante il collaudo, ogni parte del chiller viene esaminata per garantire la massima sicurezza. Questo è cruciale non solo per proteggere gli operatori ma anche per evitare guasti che potrebbero danneggiare altri macchinari o rallentare i processi aziendali.

2. Le fasi principali del collaudo dei chiller

Il tempo di test e collaudo del chiller varia, ma può durare anche diverse ore, a seconda della complessità del sistema di refrigerazione stesso. Sono incluse diverse fasi, ciascuna mirata a testare specifiche funzionalità.

Di seguito, le principali.

• Test di prova in pressione. Dopo l’assemblaggio, ogni circuito del gas refrigerante viene sottoposto a test di tenuta in pressione secondo le normative vigenti. Questo processo verifica l’assenza di perdite e garantisce l’integrità dei giunti e delle saldature. Al termine, si usa un “naso elettronico” a infrarossi per una verifica aggiuntiva.
• Test di prova in vuoto ed essiccazione. Dopo la prova in pressione, si esegue una prova di vuoto per eliminare ogni traccia di umidità nel circuito. Questa fase è essenziale per evitare problemi di condensazione che possono compromettere la durata e l’efficienza del chiller.
• Test idraulico del circuito di alimentazione: la misurazione delle perdite di carico. In questa fase, si introduce acqua o acqua-glicole nel circuito idraulico. Viene misurata la portata del liquido e si controllano le perdite di carico, assicurandosi inoltre che il sistema funzioni senza perdita di fluido di processo.
• Test elettrico e sicurezza dei cablaggi: la configurazione degli organi di sicurezza. I cablaggi elettrici sono verificati singolarmente per garantire serraggi ottimali e sicurezza. Si configurano tutti gli organi di sicurezza, misurando assorbimenti e dispersioni per garantire che l’impianto sia sicuro e efficiente.
• Test termodinamico per le performance: la validazione delle prestazioni con sistemi avanzati. L’ultimo passaggio è un test sotto carico termico. Attraverso sistemi di acquisizione dati, si certificano le prestazioni, fornendo una garanzia di qualità.
• L’utilizzo della stazione di collaudo: la verifica della qualità pre-installazione. La stazione di collaudo rappresenta l’ultimo step di verifica della qualità, dove ogni macchina viene testata a fondo prima di essere approvata per l’installazione finale.
• Collaborazione con il gestionale aziendale. Dopo il collaudo, il gestionale aziendale riceve un aggiornamento di conferma, essenziale per la tracciabilità e la verifica della conformità del prodotto.

Riteniamo molto importante che le aziende produttrici di chiller organizzino il proprio flusso di produzione garantendo test di linea al 100% delle unità fabbricate (e non solamente svolgendo test a campione).

3. Prima del test e collaudo del chiller: l'importanza del software di selezione per la progettazione

Anche prima del collaudo fisico, ogni chiller viene progettato utilizzando un software di selezione che permette di simulare le condizioni di lavoro e garantire l’interazione ottimale tra le componenti.

È importante ricordare che molti chiller moderni vengono testati anche a livello di software: vengono infatti simulati i parametri di lavoro attraverso software avanzati già in fase di progettazione.